Пошаговая инструкция создания плана ХАССП

Каждое предприятие общепита, а также все, выпускающие продукты питания, на своих производственных площадках должны внедрять систему контроля качества и безопасности по нормам ХАССП. Одним из обязательных документов в рамках этого стандарта является план ХАССП.

Что такое план ХАССП

План ХАССП – это перечень контрольных мероприятий, необходимых для поддержания безопасности производственных процессов, который создается по итогам анализа главных критических точек. Это базовый документ, на основе которого учреждаются и внедряются управленческие системы по обеспечению безопасности пищевых продуктов. Они предполагают выявление и устранение биологических, химических и физических рисков на всех производственных этапах.

Этапы создания плана ХАССП

Процесс разработки плана включает следующие этапы:

• организацию группы, которая будет заниматься планом ХАССП;
• анализ сырья и конечного продукта;
• определение того, как должен и может использоваться продукт;
• создание блок-схемы технологического процесса и ее подтверждение;
• оценку потенциальных рисков;
• нахождение и определение критических контрольных точек;
• установление критических пределов для каждой контрольной точки;
• создание мониторинговой системы для контрольных точек;
• подготовку корректирующих действий;
• разработку проверочных процедур;
• подготовку учетной и контрольной документации.

В группу по созданию плана ХАССП должны входить специалисты, которые имеют глубокие технологические знания, а также разбираются в смежных областях (ветеринарии, общей химии и биологии, технологии и безопасности пищевых продуктов, законодательстве).

Процесс создания плана

Работу по созданию плана нужно начинать с описания сырья и готовой продукции. Отталкиваясь от этой информации, проще определить возможные риски и опасности. Описание продукта можно выполнять по следующей схеме:

• название;
• состав;
• структура;
• тип упаковки;
• срок годности и условия хранения;
• способы применения;
• пути реализации.

На этом этапе важно оценить аллергенность продукта, учитывая используемое сырье и ингредиенты.

Далее важно правильно определить, как следует использовать продукцию и как она может применяться в принципе, в том числе и непреднамеренно. Это значит, что нужно учесть последствия ее использования по назначению и неправильного употребления, например, детьми, беременными, людьми, страдающими определенными хроническими заболеваниями.

Блок-схему технологического процесса лучше всего составлять в виде подробной диаграммы с учетом всех технологических этапов. Так проще выявить потенциальные источники заражения. Созданную схему следует проверить на рабочем месте и в случае обнаружения расхождений внести коррективы.

Наиболее важные пункты плана

Этап выявления потенциальных опасностей и рисков – один из самых важных в процессе создания плана. Участники группы должны хорошо знать о существующих сегодня рисках и угрозах, а также методах их преодоления. Потенциально опасными являются следующие ситуации:

• запуск в производство нового продукта и использование нового сырья;
• корректировка технологии;
• замена оборудования или его обновление.

При выявлении серьезных рисков на этих и других этапах группа должна разработать меры оперативного противодействия. Важнейшим этапом является и определение критических контрольных точек. Так называют этапы с высоким риском ошибок, сбоев, нарушений и отклонений от технологии. В силу сложности процесса или свойств сырья они требуют особенного внимания, и задача группы – свести их количество к минимуму. Примеры наиболее частых критических точек:

• проверка сырья на предмет обнаружения каких-либо остаточных веществ;
• правильность термической обработки;
• проверка состава;
• анализ продукта на наличие загрязнений.

Для каждой критической точки должны быть разработаны критерии допустимости и недопустимости конкретных биологических, химических и физических параметров. Точки должны находиться под постоянным контролем. Это может быть как непрерывный мониторинг, так и периодические проверочные мероприятия. На случай отклонения от заданных параметров создается и план корректирующих действий. В него рекомендуется включить следующие пункты:

• установление причин критической ситуации;
• подбор способа утилизации бракованной продукции;
• документальное оформление предпринятых действий.

Документация и контроль

Завершающими этапами плана ХАССП являются определение процедур его верификации (подтверждения действенности), а также создание документации для всех его пунктов и проведение контрольных мероприятий. Важными документами плана являются следующие:

• приказ о создании группы ХАССП;
• блок-схема технологического процесса;
• описание сырья, готовой продукции и упаковки;
• протокол определения контрольной критической точки;
• протокол выбора метода мониторинга и процедур контроля;
• список ответственных специалистов.

Создание плана ХАССП – довольно кропотливый процесс. В данном направлении успешно работает ООО «Веста». Компания гарантирует быстрое и качественное исполнение заказа.